輥溫(T°C)與車速( 米/分)對壓延成型的影響

　　(1)生產(chǎn)0.10毫米軟質(zhì)農(nóng)用聚氯乙烯薄膜時，如采用兩種不同的車速壓延時，其輥溫的控制要求就不一，如下表所示。

　　若不是這樣，在60米/分的壓延車速條件下，仍然采用40米/分的輥溫操作時，就極易導致料溫過高、引起包輥故障。其原因就是在于高速壓延時，物料的摩擦熱大量增加，超過了塑料熱熔可塑所需熱量的范圍，導致料子太爛，有極易包輥的弊病。

　　反之，在40米/分的線速度下壓延而采用60米/分的輥溫時，產(chǎn)品質(zhì)量就會因料溫過低而顯得薄膜表面毛糙、不透明、有氣泡，甚至出現(xiàn)孔洞的毛病，這是由于低速壓延下摩擦熱大量減少所致。

　　(2)在生產(chǎn)0.30毫米的硬質(zhì)聚氯乙烯片材時，采用20米/分的線速度，輥溫控制在185~205°C 的范圍內(nèi)，可以獲得表面十分光亮平整的產(chǎn)品。但如果壓延線速度加快到26~28米/分時，不久硬片表面即產(chǎn)生明顯席紋狀的缺點，這是由于料溫太高所致。

　　以上只是談了壓延操作條件中二個主要條件，即輥溫與車速之間的相互依存與制約的關系，實際上與此相關的還涉及到輥溫分布，輥影距(h)與存料(R)的調(diào)節(jié)等項條件的變化。車速由40米/分升速到60米/分時，由于物料壓延時間的縮短及棍筒的分離力的增加，在輥距不作調(diào)節(jié)的情況下，產(chǎn)品會出現(xiàn)偏厚現(xiàn)象，存料大小及產(chǎn)品橫向厚度也會變化。反之，由60米/分降速到30米/分時，產(chǎn)品的厚度先變薄，而后逐漸出現(xiàn)溫度不足的表面發(fā)毛現(xiàn)象，前者是壓延時間延長及分離力減少所致，后者，顯然是摩擦熱下降熱量不足的表現(xiàn)。

　　在現(xiàn)有四輥壓延設備中，有的是用過熱蒸汽加熱，有的是用過熱水加熱，還有用蒸汽加熱配上煤氣紅外線加熱，情況是多種多樣的。前二者的優(yōu)點是輥筒表面溫度均勻，其缺點是加熱升溫速度較慢，設備投資也較大。后者優(yōu)點是輥溫高、升溫快，但是輥溫不均勻，操作比較麻煩。各輥間的溫差控制在5~10°C 范圍內(nèi)，因為聚氯乙烯塑料在滾壓時容易包在輥溫較高和轉(zhuǎn)速較快的輥筒上。所以II輥溫度>I輥溫度，III輥溫度>IV輥溫度，就能保證薄膜順序貼合下輥而避免包輥。III輥溫度雖低于II輻溫度，但是III輥的線速度比II輥快，所以薄膜也能順序貼合I1I錕。壓延速度以III線速度為標準，其它三只輥筒對III輥都保持一定的速度。其理由就是為了使物料順序貼合下輥，同時產(chǎn)生剪切摩擦熱，保證壓延正常進行。