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　　在原料和設備已確定的前提下，實施生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)的選擇及控制顯得尤為重要，所以必須制訂出既有理論依據(jù)又符合生產(chǎn)實際的生產(chǎn)工藝條件。那么，如何控制聚乙烯管材擠出成型工藝參數(shù)?

　　(1)溫度控制。PE原料熔體流動速率不同，生產(chǎn)過程溫度控制也不同，應根據(jù)原料的熔體流動速率確定控制溫度。一般HDPE結(jié)晶度高，結(jié)晶熔化潛熱大，成型溫度比LDPE高一些。PE管加工溫度范圍見表4-9。

　　一般PE管溫度控制采取口模溫度低于機身最高溫度，目的如下：PE材料熔體黏度低，成型溫度范圍寬，降低溫度有利于提高成型性，使制品更密實;機頭溫度低有利于定型，可提高生產(chǎn)效率;可節(jié)約能源，減少浪費。

　　(2)冷卻控制。整個生產(chǎn)過程中需要冷卻的部位有料斗、定徑套、冷卻水箱等處。

　?、倭隙罚阂騊E軟化溫度較低，一般在料斗處設有夾套，內(nèi)通冷卻水防止PE顆粒因受熱過早粘連，從而影響物料向前輸送。

　?、诙◤教祝翰徽撌莾?nèi)壓法或真空法定徑，其定徑套內(nèi)均需通水冷卻，以保證管材盡快固定形狀，由于管材剛離開口模時溫度較高，為使其緩慢冷卻，一般水溫控制在30～50℃較好，或者在空氣中冷卻后再進行定徑。

　?、劾鋮s水箱：為排出管壁中的余熱，使管材進一步冷卻，將已成型的管材通人冷卻水箱，水箱中進出水方向與管材擠出方向相反，使管材逐漸冷卻，以減小內(nèi)應力，水位應以浸沒管材為準，為防止管材在水箱中因浮力作用彎曲，在水箱中設2～4個定位環(huán)。

　　(3)冷卻速度。PE管材應緩慢冷卻，否則管材表面無光澤，且易產(chǎn)生內(nèi)應力。冷卻過程對生產(chǎn)過程、產(chǎn)品質(zhì)量均有重要的影響。

　　(4)定徑方法。一般大口徑管多采用內(nèi)壓法定徑，其定徑套緊接在機頭前端，中間夾有絕熱圈。管內(nèi)壓縮空氣壓力為0.02～0.04MPa，在滿足圓度要求的前提下，應盡量控制壓力偏小一些。大口徑管采用內(nèi)壓法定徑的原因是：口徑大的管材用管外抽真空的方法不易保證圓度，而且管內(nèi)通壓縮空氣的方法，使管外壁緊貼于定徑套內(nèi)壁而定徑，能達到定徑效果。小口徑管材采用真空定徑法，真空定徑套與機頭相距約20—50ram的間隙。一般口模直徑大于定徑套內(nèi)徑，兩者相距一定間隔，一方面使管徑有一個過渡，另一方面防止空氣進入管外壁與定徑套內(nèi)壁之間而影響定徑效果。定徑套內(nèi)分三段：第一段冷卻，第二段抽真空[真空度為(3—6)×104Pa]，第三段繼續(xù)冷卻。